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Dec 28, 2023

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Als COVID-19 im März die USA erreichte, war Stanley Black & Decker gerade erst aktiv geworden

Als COVID-19 im März die USA traf, hatte Stanley Black & Decker gerade die Automatisierung in seinem Werkzeugmontagewerk in Fort Mill, SC, intensiviert. Durch die Änderung war das Unternehmen in der Lage, die Produktion während der Pandemie problemlos aufrechtzuerhalten und die wachsende Nachfrage nach Handwerkzeugen zu decken Heimwerker verbringen mehr Zeit zu Hause.

„Die Pandemie hat ein Problem verschärft, das in der Fertigung seit langem besteht – den Mangel an Arbeitskräften“, sagte Eric Cowan, Vizepräsident für Industrie 4.0, Lösungsbereitstellung und Automatisierung bei Stanley Black & Decker. „Wenn wir Aufgaben automatisieren können, erleichtert das den Menschen die Arbeit.“

Das 32.000 Quadratmeter große Produktionswerk vor den Toren von Charlotte, North Carolina, ist der Flaggschiff-Montagebetrieb des Unternehmens für Elektrowerkzeuge in den Vereinigten Staaten. Die Fabrik wurde Ende 2018 eröffnet und beschäftigte 550 Mitarbeiter. Die Arbeiter im Werk montieren Bohrer, Schlagwerkzeuge und Schraubenschlüssel, die als Einzelwerkzeuge oder als Teil von Bausätzen verkauft werden. Stanley Black & Decker investierte 2019 weitere 1,5 Millionen US-Dollar in die Automatisierung der Fabrik mit dem Ziel einer Kapitalrendite von 18 Monaten. Bislang konnte das Team im gesamten Verpackungsbereich eine Reduzierung des Arbeitsaufwands um 15–20 % feststellen.

„Wir verzeichnen an diesem Standort Rekordumsätze“, sagte Cowan. „Da wir auf organisches Wachstum hinarbeiten, sind Projekte wie dieses wichtig.“

Insgesamt meldete Stanley Black & Decker im dritten Quartal 2020 einen Nettoumsatz von 3,9 Milliarden US-Dollar, ein Plus von 6 % im Vergleich zum dritten Quartal 2019, angeführt von einem Wachstum von 11 % bei Werkzeugen und Lagerung, so das Unternehmen. Auch die Bruttomarge des Unternehmens stieg im Quartal gegenüber dem dritten Quartal 2019, da Volumen, Produktivität, Kostenmanagement und Preis durch höhere Währungs- und Betriebskosten im Zusammenhang mit der Pandemie mehr als ausgeglichen wurden.

„Das dritte Quartal war eines der bemerkenswertesten und denkwürdigsten in meiner über 20-jährigen Tätigkeit im Unternehmen“, sagte Präsident und CEO James M. Loree. „Im dritten Quartal haben wir erfolgreich auf organisches Wachstum umgestellt, die starken Nachfragetrends bei Werkzeugen und Speicher genutzt und gleichzeitig unsere schnellen und effektiven Kostenmaßnahmen genutzt, um Betriebsmargen und Gewinne pro Aktie in Rekordhöhe sowie einen beeindruckenden freien Cashflow zu erzielen. Die Agilität von Unser Team und seine Fähigkeit, sich in dieser Zeit zurechtzufinden, zusammenzuarbeiten und wichtige Schwerpunkte zu verschieben, waren für uns wirklich ein Alleinstellungsmerkmal.“

Die Wurzeln des Unternehmens reichen auf der Stanley-Seite bis ins Jahr 1843 zurück und die Tradition auf der Black & Decker-Seite reicht bis ins Jahr 1910 zurück; Die Unternehmen schlossen sich 2010 zusammen.

„Wir sind sehr stolz auf unsere Einnahmen“, sagte Cowan. „Man möchte immer wissen, dass die Arbeit, die man leistet, wichtig ist. Wir sehen, dass die Arbeit, die wir leisten, wichtig ist, und wir sehen, wie sie sich auf den Vertrieb überträgt.“

Obwohl der Zeitpunkt der Umsetzung gut geklappt hat, hatte Stanley Black & Decker schon viel früher mit den Vorbereitungen begonnen.

„Wir haben 2017 ein Industrie 4.0-Programm gestartet und in Hartford, Connecticut, ein fortschrittliches Fertigungszentrum namens Manufactory geschaffen, das als Drehscheibe unserer 4.0-Bemühungen dienen soll“, sagte Cowan. „Unsere ursprünglichen Ziele für das Fort Mill-Projekt bestanden darin, die Effizienz im Rahmen unseres Auspackvorgangs zu verbessern, die langweiligen, schmutzigen und gefährlichen Aspekte der Fabrik zu beseitigen und die Ergonomie zu verbessern.“

Stanley Black & Decker schickte sein fortschrittliches Fertigungsteam im Sommer 2019 nach Süden, um einen Workshop im Werk zu leiten. Das Unternehmen identifizierte den Verpackungsbereich als einen Bereich, in dem die Automatisierung den Materialfluss verbessern, die körperliche Belastung der Arbeiter verringern und die Effizienz steigern würde, sagte Cowan .

Der Verpackungsvorgang blieb ein manueller, sich wiederholender und körperlich anstrengender Prozess.

Das Werk verfüge bereits über zahlreiche hochautomatisierte Arbeitszellen zum Schrauben, Löten und Kleben, sagte er. Diese Zellen waren jedoch nicht vollständig integriert, wodurch sogenannte Automatisierungsinseln entstanden.

„Wir hatten punktuelle Automatisierungslösungen und wollten dem Werk die Möglichkeit geben, an ganzheitlicheren Lösungen zu arbeiten“, sagte er.

Am Ende der Verpackungslinie stapelten die Arbeiter manuell Gegenstände, um die Palette zusammenzustellen. Anschließend fuhr ein Materialtransporter mit einem Gabelstapler die Palette zu einem anderen Bereich, wo sie mit Stretchfolie umwickelt wird, und dann zu einem Verteilungspunkt, wo sie auf einen LKW verladen wurde , er sagte.

„Wenn man die Aufgabe, Kartons und Paletten zu packen, weglässt, gleicht das die Arbeitsbelastung aus und verbessert die Ergonomie“, sagte Cowan. „Wir hatten bereits ein starkes lokales Team, das einige dieser Spotlösungen durchgeführt hatte.“

Zu den hinzugefügten Automatisierungen gehörten kollaborative Roboter, CR35-Palettierer von FANUC zum Laden von Paletten und drei von CIMTEC integrierte mobile MIR-Roboter zum Aufnehmen von Paletten und deren Transport zur Verpackungsstation.

Das Werk hatte noch nie zuvor ein Automatisierungsprojekt dieser Größenordnung umgesetzt. Die Idee bestehe nicht darin, eine Lösung von oben durchzusetzen, sondern vielmehr darin, Werksleiter und Arbeiter zu stärken, sagte Cowan. Ein weiteres Ziel bestehe darin, Kreativität anzuregen und Werksleiter und Arbeiter zu ermutigen, weitere Ideen für die Automatisierung zu entwickeln, sagte er.

„Wir wollten, dass sie lernen, sich selbst zu automatisieren“, sagte Cowan. „Wenn wir die Möglichkeit haben, uns weiterzubilden, ist es wichtig, unsere Talentbasis zu vergrößern. Wir wollen in unsere Mitarbeiter investieren und ihnen helfen, ihre Karriere zu verändern. Wenn wir in unsere Mitarbeiter investieren, bereiten sie die Ausbildung und Erfahrung darauf vor, größere Rollen zu übernehmen.“ Ein Bediener kann die Rolle eines Technikers übernehmen. Ein Techniker kann die Rolle eines Ingenieurs übernehmen. Arbeitnehmer haben die Möglichkeit, neue Karrierewege zu erschließen, bei denen sie ihren Job vielleicht nur als eine Sache betrachtet haben.“

Die Arbeiter wurden sowohl in einer nahegelegenen regionalen FANUC-Einrichtung als auch in Michigan in Programmier-, Sicherheits- und Simulationstools mit den FANUC-Robotern geschult, sagte Cowan.

„FANUC hat bei der Bereitstellung von Support und Schulung großartige Arbeit geleistet“, sagte Cowan. „Die Arbeiter wurden in Sicherheit, Programmierung, dem Einsatz von Cobots in dieser Umgebung und der Verwendung von Simulationstools geschult“, sagte er. „Es ist fast so, als würde man eine Partie Tetris spielen, nur dass man jedes Mal das gleiche Muster erstellt.“

Trotz der zunehmenden Automatisierung stellt das Werk im Großraum Charlotte laut Online-Stellenausschreibungen zum Beispiel einen Wochenendmonteur, einen ansässigen Ingenieur und einen Angestellten ein und wird ab Dezember eröffnet.

„Wir stellen jetzt schnell neue Mitarbeiter ein“, sagte Cowan. „Wir versuchen, mehr Leute einzustellen und zu wachsen. Das sind High-Tech-Jobs, die sehr erfüllend sein können“, sagte Cowan. „Wir müssen daran arbeiten, die Fertigung für die nächste Generation attraktiv zu machen. Wir müssen die Leute wissen lassen, dass man in der Fertigung eine fantastische Karriere machen kann.“

Basierend auf dem Erfolg in Fort Mill erweitert Stanley Black & Decker nun die Automatisierung in seinen Werken in Hopkinsville, Kentucky, und Chesterfield, Michigan, die technische Verbindungselemente für die Automobil- und Luft- und Raumfahrtmärkte herstellen, sagte Cowan.

„Normalerweise wären Projekte wie dieses zu beängstigend, zu umständlich und zu teuer, weil man auf externe Integratoren angewiesen ist“, sagte er. „Wir bauen Barrieren ab, um den Menschen einen besseren Zugang zu Technologie zu ermöglichen. Mit Investitionen in ihre Mitarbeiter bewegt sich die Branche als Ganzes dahingehend, den Menschen die Möglichkeit zu geben, die Automatisierung selbst zu implementieren.“